Alüminyum ve alaşımları, özellikle ağırlık azaltmanın son derece önemli olduğu havacılık, savunma ve otomotiv endüstrisinde yüksek kullanım oranına sahiptir. Yüksek basınçlı döküm, otomasyon ve seri üretime uygunluğu açısından alüminyum alaşımlarının dökümünde sıkça kullanılan bir üretim yöntemidir. Yüksek basınçlı döküm yöntemiyle üretilen alüminyum alaşımlı parçalar genellikle, ergimiş metalin kalıp boşluğuna hızlı bir şekilde enjekte edilmesi sırasında sıkışan gaz nedeniyle farklı seviyelerde gaz porozitesi içermektedir. İlgili sektörlerde müşteri taleplerinin sürekli artması ve güvenilirlik beklentileri nedeniyle, porozite seviyeleri sistem parçaları için daha kritik bir gereklilik haline gelmektedir. Kalıp tasarımı ve proses parametrelerinin optimize edilmesi, kalıp boşluğundan havanın ve gazın tahliyesini kolaylaştırarak gaz porozitesini azaltmada önemli rol oynamaktadır. Basınçlı döküm işlemlerinde kullanılan ventil (gaz atma) sistemlerinin tasarım optimizasyonu hem ürün kalitesini hem de proses verimliliğini artırmaktadır. Bu çalışmada, yüksek basınçlı döküm yönteminde, 80 mm2 ve 120 mm2 kesit alanına sahip iki farklı gaz atma sisteminin performansı incelenmiştir. Farklı gaz atma kesit alanlarına sahip iki sistemde yapılacak deneme çalışmaları için AlSi10Mg(Fe) alaşımına sahip otomotiv parçası seçilmiştir. Farklı gaz atma kesit alanlarının döküm parçalar üzerindeki etkisini incelemek amacıyla bilgisayarlı tomografi (CT) ve taramalı elektron mikroskop (SEM) teknikleri kullanılmıştır. Deneysel çalışmalar sonucunda; gaz atma kesit alanının artmasıyla gaz porozite seviyesinin azaldığı ve döküm parça kalitesini artırdığı gözlemlenmiştir.
Anahtar Kelimeler: Porozite, Yüksek Basınçlı Döküm, Gaz atma sistemi,
|